Bespoke内饰展现了江森自控在整合电子产品、内饰和座椅系统上的设想。美国底特律（2013年1月29日）江森自控有限公司正在考虑启用多种塑料生产能力，并通过新的方法把它们结合运用到下一代的汽车内饰中。

    采用其压缩混合成型工艺技术（Compression Hybrid Molding process technology）—简称CHyM，这家汽车供应商将把最佳压缩成型的天然填充复合材料与注塑结合在一起。由此生产出的零部件能把车门镶板的重量减轻40％。该公司在本月于底特律举行的北美国际车展上首度推出该技术和其他内饰概念。

    江森自控还设法把塑料用在座椅结构件中，并希望利用模内薄膜技术作为一种轻型解决方案来替代车内电子显示屏。

    江森自控下属汽车电子与内饰集团的高级产品开发副总裁Han Hendricks说：“原本用来制作简单塑料表面的技术，现在可被用于电子承载区域。”

    Hendricks和他的团队正在江森自控内部开展相关项目并取得重要进展，以推动这家跨国汽车供应集团在新技术和产品上的发展。该公司认为这是把新产品更快推向市场的好方法，副总裁、江森自控电子、内饰、运营和创新部门的总裁William Jackson对媒体表示。

    Jackson说：“我们现有66个项目正在进行中，各有各的进展。范围涉及产品开发的所有方面，从开发新技术到商用化，一直到我们开始销售的准备阶段。”

    在1月14日-27日召开的本次车展上，江森自控展出了其Bespoke内饰概念，该开发阶段的许多零部件都得到了展现。

    电子产品被整合到仪表板中。压缩成型和注塑被一并应用于中控台，在控制台的周围可以放置一个可移动的U形杂物箱，用来放笔、太阳眼镜、钥匙和其他小物件，防止开车时它们在座椅和控制台之间滑来滑去。

    该公司借助CHyM工艺，并使用一种悬浮布盖，可让车门镶板在车门关闭时贴合仪表板，不再需要在零部件之间留出6至8毫米的空隙。

    Jackson说：“目前我们［生产天然纤维车门镶板基材］的方法和纤维垫一样，然后进行压缩成型，加以修整，最后再进行后盖注塑。［采用CHyM］技术，我们对垫子辊轧成型，然后再加热。注塑机则用来进行压缩成型。”

    “这是一种非常出色的技术，我们进一步减少了用来修整的时间，同时也大大减轻了重量。减轻7磅是个不小的数字。”该系统利用了天然纤维复合材料带来的减重优势，同时也具备了注塑提供的不可缺少的硬度。他说，仪表板还可包覆传统的覆层，并采用和传统工艺车门相同的处理后技术。

    天然纤维复合材料（热塑性或热固性材料）还可被用在江森自控目前正在开发的一种塑料座架中，这种座架将取代现有的钢制结构。该公司已经在后排座椅中使用了塑料复合材料，但现在开始寻找机会让这种材料在前排座椅中得到应用，该公司的全球产品中心-成套座椅业务高级经理Jeff Lindberg这样说道。