我国已成为全球内燃机生产和使用大国。但与国际先进水平相比，我国内燃机产品在节能环保指标上仍有较大差距，关键核心技术欠缺，节能减排标准体系不健全，高能耗、高排放、低性能内燃机产品仍在广泛使用，内燃机工业节能减排的潜力巨大。

     以重点工程带动内燃机发展

   （一）压燃式内燃机高压燃油喷射系统示范工程。加快高压燃油喷射系统在车用柴油机上的推广应用，加强电子控制系统、高动态响应执行器和超高压运动偶件关键制造技术和工艺研发，开展先进制造工艺和加工装备技术改造。到2015年，新生产的车用柴油机全部应用高压燃油喷射系统，燃油消耗率比2010年降低5%－8%。

    （二）点燃式内燃机缸内直喷燃油系统示范工程。加快缸内直喷燃油系统在车用汽油机上的推广应用，重点推进缸内直喷汽油机燃烧系统及其高压喷油器总成等关键部件的生产制造，开展燃油喷射泵、电控喷油器等关键零部件制造工艺和加工设备技术改造。到2015年，30%－40%新生产的车用汽油机产品应用缸内直喷燃油系统，燃油消耗率比2010年降低8%－10%。

    （三）内燃机高效增压系统应用示范工程。加快高效增压系统在内燃机上的推广应用，重点掌握汽油机废气涡轮增压器材料和制造工艺、轻型车用柴油机可变截面增压器生产制造技术和中重型车用柴油机复合增压匹配标定等技术。到2015年，多缸柴油机增压技术普及率达90%以上，高效增压技术在车用柴油机上的应用比例达100%，在车用汽油机上的应用比例达30%以上。

    （四）节能节材型小缸径多缸柴油机应用示范工程。推广应用小缸径多缸柴油机，重点研发缸径小于80毫米的多缸柴油机电控高压燃油喷射系统制造技术、微型车用燃油供应系统关键部件及排气后处理装置制造技术。到2015年，20%以上新生产的多功能型（微型）乘用车配套使用小缸径多缸柴油机，替代高耗能大缸径单缸柴油机50万台。

   （五）替代燃料内燃机应用示范工程。开展天然气单一燃料及天然气/柴油双燃料燃烧技术在车船用发动机上的推广应用，汽油/甲醇双燃料燃烧技术在乘用车用汽油机上的应用，柴油/甲醇双燃料燃烧技术在载重车、船舶、机车、固定柴油发电机组用重型柴油机上的应用，提高燃料供应系统关键零部件的耐腐蚀性和可靠性。到2015年，通过推广应用天然气单一燃料、双燃料及生物柴油内燃机，实现替代商品燃油1000万吨；通过推广应用甲醇燃料内燃机，实现替代商品燃油500万吨。

    （六）船舶柴油机能量综合利用示范工程。重点推动大型集装箱船、散货船和油船推广应用船舶柴油机机内净化、排气余热梯级利用及后处理技术，加强设备、系统优化组合和智能控制。到2015年，实现单船综合能效比2010年提高5%。