我国轮胎业面临着资源的缺乏，如何有效地利用资源，倡导循环经济尤其必要。轮胎的翻新技术、无内胎化都是资源循环利用的有效方式。

    卡车翻新轮胎需求大 轮胎资源循环利用

    据了解，我国年产生废轮胎重量约合900万吨，若全部翻新利用，相当于我国5年的天然橡胶产量，可我国翻新轮胎比例却只有5%左右，而国外轮胎翻新比例高达45%以上，差距巨大，我国轮胎利用率低，造成资源的巨大浪费。

    这一方面与国内翻新技术并不成熟，国民意识淡薄存在关联，另一方面我国轮胎翻新行业准入条件门槛高，法规不完善也存在必然联系，2012年8月20日轮胎翻新行业准入条件的发布给翻新胎的未来发展指明了方向，可“高门槛”的设置也同时引发了业内的争议。9月1日实施的《机动车运行安全技术条件》中关于翻新胎的规定更让不少翻新胎企业陷入更大的危机。9月6日，工信部又在京召开“废旧轮胎综合利用准入条件座谈会”，交流废旧轮胎再生资源综合利用发展情况，并对7月31日公告发布的《轮胎翻新行业准入条件》、《废轮胎综合利用行业准入条件》主要条款进行解读。虽然国内展会翻新轮胎扎堆亮相，可种种条件的限制让翻新轮胎处于风口浪尖，翻新技术一直未得到有效地推广和利用，资源也得到了巨大的浪费。

    推进卡车无内胎化 轮胎资源节约利用

    轮胎业资源循环利用还包括轮胎无内胎化，轮胎无内胎也得到了国家相关政策的支持，其中特别提及加速普及载重轮胎的子午化和无内胎化。在中国工业和信息化部新颁布的《轮胎产业政策》中也提出了明确的改革方向：鼓励汽车企业装配新型轮胎产品，提高国产大型客车和载重车装配轮胎的子午化率，2015年基本实现装配轮胎子午化和无内胎化。

    数据表明，无内胎载重子午线轮胎以其更好的安全性和经济性，深受欧洲消费者的喜爱与认可，使用率已达90%，而在国内，根据中国橡胶工业协会轮胎分会的相关数据表明，有内胎载重胎目前依然占市场份额的70%以上，但国内的无内胎化只有30%左右，重型卡车无内胎化更低，重型卡车无内胎轮胎普及率很低。

    据了解，无内胎采用重载用强化胎圈结构，提高了胎圈耐久和防爆破性能，使其与一般有内胎轮胎相比，具备优异的载重性能的同时，大幅提升其耐久性及使用寿命。此外，由于无内胎轮胎没有内胎、垫带，减轻了轮胎重量，并且降低了轮胎的扁平率，与有内胎轮胎相比滚动阻力明显减小，轮胎节油得到提高。而无内胎的使用，更是减少了大量橡胶资源，资源得到最大利用，对轮胎循环经济发展具有重要的意义。

    温总理的政府报告提到的控制能源和资源的利用和循环发展，得到了诸多两会代表的赞同和讨论，其中身为轮胎行业的全国人大代表、中国橡胶工业协会轮胎分会第八届理事会理事长、风神轮胎股份有限公司董事长王锋对此也是深有体会，不仅如此，王锋在两会带来的提案就提到了，要大力推行无毒无害、低碳节油、可翻新的绿色轮胎，推行卡车轮胎的无内胎化，推进翻新轮胎的推广应用。王锋也提到，国内轮胎业相关法规制度还不完善，需要以法治思维、法治方式、立法手段推进轮胎行业乃至整个制造业的升级转型。作为国内负责任的企业，风神轮胎积极构建“两型”企业、推进“两化”融合、提升质量和效益，在全球率先无差别实现子午胎系列产品100%绿色制造，是国内轮胎行业首家而且是目前唯一一家两型（资源节约型、环境友好型）企业试点单位，全国石油和化学工业两化融合示范单位。

   此外，王锋还建议，要加大关注“新四化”中工业化的机械化、自动化、智能化的推进。因为工业化进程中，推进机械化、自动化、智能化，一方面可体现以人为本，另一方面对质量提升有帮助。王锋建议在现有技术条件符合、不需较大成本、不符合人机工程、有助于提升质量的关键制造环节有限推进机械化、自动化和智能化。